Caso de éxito

Productividad y eficiencia de la operación

Intergan

Grupo INTERGAN es una empresa fundada el 3 de agosto de 2003. En el 2007 obtuvo su registro como planta TIF 430 integrando el proceso de sacrificio y empaque bovino con la finalidad de enfocar sus esfuerzos en utilidades a través de la comercialización.

INTERGAN es una empresa que se encuentra certificada bajo la USDA y HACCP lo cual le permite generar exportación a diferentes países, tales como EUA, Rusia, Japón, Corea y Cuba. Esta empresa cuenta con el premio nacional de exportación, el cual fue entregado en el 2015, este premio es otorgado por el Presidente de los Estados Unidos Mexicanos a las empresas institucionales y que operan en el comercio Internacional.

Scorecard

  • ROI 6.7 a 1
  • Implementación de 48 procesos entre sacrificio, deshuese y logística.
  • 5 procesos de planeación.
  • Se obtuvo un 8% de ahorro en gastos por ejecución de COPACS.
  • Por reducción de 2 a 1 turno en proceso y eficiencias en planta se obtuvo un 6.1% de ahorro en costos operativos.
  • Incremento de productividad de 1.68 canales por persona a 2.59.

Reto

No se tenía un proceso de planeación el cual se sincronizara con las necesidades del área comercial, esto originaba un alto volumen de producto procesado y almacenado de manera interna y externa, a su vez no estaba generando rentabilidad por los sobre costos y gastos que la operación demandaba. Tampoco existían estándares de producción por persona, lo que originaba una baja productividad en los procesos de cortes y deshuese.

Respuesta

Las primeras semanas se plantearon comités de acciones correctivas COPACS, esto para generar acciones de impacto inmediato en la reducción del gasto y costo, lo cual se vería reflejado en la rentabilidad. Posteriormente, ya con los ahorros en curso, se trabajó en la sincronización de la planeación en tres áreas de gran valor: comercial, producción y engorda. Al obtener las necesidades del área comercial, se hicieron reingenierías en la planta para aumentar la productividad en sacrificio y deshuese. Derivado de ello se elaboró un análisis de tiempos y movimientos que permitió optimizar las estaciones de trabajo con menos personal; este modelo mostró los cuellos de botella existentes y, con base en ello, se plantearon soluciones para poder incrementar la eficiencia de los procesos operativos.

Resultados

• Implementación de planeación sincronizada entre área comercial y planta.
• Incremento en la productividad (canales procesados por persona).
• Institucionalización de prácticas y procesos.
• Implementación de metodología de inventarios.
• Implementación de sistema de gestión (KPI’s, foros y planes de acción).
• Mejora de vida de anaquel y reducción de reclamos y devoluciones.

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